Riverside Flooring améliore la productivité et la praticité grâce à la mise à niveau de son système UV

Vidéo d’étude de cas

https://youtu.be/JO5PKYVvC8k

Introduction

L’usine Riverside Flooring occupe un vaste site de production à Thornaby-on-Tees, dans le nord de l’Angleterre. Acquise par le groupe James Halstead en 2010, l’entreprise a ainsi pu diversifier ses activités dans le domaine des revêtements de sol hétérogènes. Riverside fabrique principalement des revêtements de sol en vinyle en rouleaux de 4 mètres de large, destinés aux marchés commerciaux et résidentiels. Ses produits sont commercialisés dans le monde entier sous la marque Polyflor, également filiale du groupe James Halstead.

Mark Raine, directeur de production chez Riverside Flooring, présente la gamme Polyflor : « Nous couvrons un large éventail de marchés, avec des produits hétérogènes comme ceux que nous proposons, mais aussi des revêtements homogènes et des dalles LVT. Axés sur le design, nous sommes très actifs sur le marché. Notre priorité est de livrer rapidement les matériaux à nos clients afin de les aider à mener à bien leurs projets dans les délais impartis, avec une qualité irréprochable. »

Il poursuit : « Dans notre usine, nous produisons des revêtements de sol en rouleaux à partir de différents plastisols, ce qui nous permet de créer un sol au design unique que nous imprimons directement sur le rouleau en interne, constituant ainsi toute une gamme de produits : des revêtements de sol de sécurité aux revêtements de sol compacts standard, en passant par les versions acoustiques. »

L’impératif de changement

Tous les produits Riverside sont recouverts de laques polyuréthanes (PUR) polymérisées aux UV afin d’améliorer leur durabilité, leur aspect et, surtout, leur résistance aux taches. La laque PUR permet également de contrôler la brillance ou le mat, et contribue à l’adhérence. Chaque mètre carré de produit étant recouvert d’un revêtement UV, il est impératif pour Riverside de disposer d’un système de polymérisation UV extrêmement fiable. En 2024, Raine et son équipe de production savaient qu’il était temps de remplacer leur système actuel. Comme il l’explique : « Notre système UV était en service depuis de nombreuses années. Il arrivait en fin de vie, tout comme la technologie sur laquelle il reposait. De plus, comme nous utilisons désormais des revêtements PUR sur tous nos produits, nous avions besoin d’un système robuste, capable de supporter notre rythme de production soutenu. »

Il explique ensuite plus en détail le processus d’approvisionnement : « Pour le remplacement du système, nous souhaitions discuter avec trois fournisseurs. Nous avons contacté le fournisseur initial, puis GEW, à qui nous avons demandé de venir discuter du projet. S’engager avec un nouveau fournisseur est toujours une décision délicate. Il faut être absolument certain de son choix, avoir une grande confiance en soi pour franchir le pas. Nous avons donc dû mûrement réfléchir, mener une étude approfondie et collaborer étroitement avec GEW, visiter leur usine, rencontrer leurs équipes et examiner la conception afin d’obtenir la confiance nécessaire pour nous lancer. C’est crucial pour nous, car nous produisons des plaques de grande largeur et nous devons respecter certaines exigences pour garantir un séchage UV optimal. Il était essentiel pour nous que GEW comprenne cela et ait démontré son expérience en la matière. »

Conception et approvisionnement

David Lyus, responsable des ventes internationales chez GEW, a été l’interlocuteur privilégié de Riverside tout au long du processus d’approvisionnement. Pendant plusieurs mois, il a collaboré étroitement avec les équipes de conception et d’ingénierie de GEW afin de garantir le respect des exigences du client à chaque étape. Il explique : « Nous connaissions les paramètres du matériau utilisé : la largeur, la vitesse, le type de revêtement, etc. Nous savions également combien de lampes étaient nécessaires. Mais dans ce cas précis, la fonctionnalité et certains paramètres du produit fini, fortement influencés par le système UV lui-même, sont bien plus importants. »

Dans le même temps, Mark Raine souhaitait saisir l’opportunité de moderniser le système UV et d’améliorer plusieurs aspects de leur méthode de travail : « Nous avions la possibilité d’opter pour une solution totalement différente, avec une technologie différente, ce qui aurait pu faciliter la maintenance, optimiser le démarrage et l’arrêt de la ligne et également créer plus d’espace autour de l’installation afin d’améliorer la visibilité des feuilles et de faciliter le dépannage. C’était donc une véritable opportunité de changer nos pratiques. »

Pas de retour en arrière

Neal Richardson, responsable de l’ingénierie à l’usine de Thornaby, était chargé de planifier et de mener à bien le remplacement du système UV lors d’un bref arrêt de production : « Ma principale mission dans ce projet était d’installer le nouveau système dans des délais très courts. Mon expérience dans la mise en œuvre de nombreux projets m’a appris qu’une bonne relation avec le fournisseur est essentielle. Avant même l’arrivée du matériel sur site, un travail considérable a été réalisé en amont. Pour installer le nouveau système, il a fallu démonter l’ancien. Le nouveau système devait donc impérativement être opérationnel. Il n’y avait pas de retour en arrière possible. »

Garantir un produit parfait

Un autre aspect important pour l’équipe de Riverside concernait les aspects techniques liés à l’obtention d’un séchage uniforme et réussi sur une surface aussi large, comme l’explique Raine : « L’une des difficultés liées au séchage du PUR sur une feuille de quatre mètres de large réside dans l’absence de lampes de quatre mètres et demi de large. Par conséquent, quel que soit le système mis en place, il est indispensable de prévoir un certain chevauchement des lampes afin de couvrir toute la largeur de la feuille. »

Lyus ajoute des précisions : « Riverside Flooring était particulièrement préoccupé par les points de chevauchement des lampes, car un mauvais dimensionnement pouvait entraîner des différences d’éclairement, d’intensité et de dose d’énergie. Ces différences pouvaient engendrer des variations de brillance sur le revêtement. Sur une pièce de parquet de quatre mètres de large, le résultat était flagrant une fois la pose terminée, et le rendu inesthétique était loin d’être satisfaisant. »

De plus, GEW devait assurer un contrôle précis du taux d’oxygène au moment du durcissement afin d’obtenir une finition uniforme, comme l’explique Lyus : « De même, du point de vue des lampes UV, le durcissement s’effectue sous atmosphère inerte. De l’azote est donc introduit dans la zone où se trouvent les lampes de durcissement final. Il était essentiel de veiller à ce que le niveau de réduction de l’oxygène résiduel dans cette chambre soit constant, car un écart entraînerait des variations de brillance/mat sur le matériau, ce qui est inacceptable. »

Il poursuit en expliquant la méthodologie de GEW : « Nous avons dépêché certains de nos spécialistes sur la ligne pour effectuer un audit afin de mesurer le profil radiométrique de chaque groupe de trois lampes, la dose totale et l’irradiance produite par ces lampes à différents endroits sur la largeur. Nous cherchons à évaluer l’uniformité et la constance de ces paramètres. Nous avons donc analysé la chambre à azote, mesuré la constance des niveaux d’oxygène à l’intérieur, et il s’agit de notre objectif minimal en matière de constance de l’irradiance et de la dose dans notre solution. »

Tests de prototypes

Les dernières étapes du processus de vérification préalable de Riverside ont consisté en des tests complets de prototypes sur le site de production principal de GEW dans le West Sussex. Ces tests ont finalement permis à Raine et son équipe de donner leur feu vert au projet : « Nous avons effectué de nombreux tests sur le produit. Nous avons examiné le chevauchement des lampes et vérifié le processus de polymérisation. L’un de nos fournisseurs de PUR a participé à ces tests. Il a réalisé des tests indépendants pour nous et, une fois que nous avons validé la technologie des lampes et confirmé que l’installation répondait à nos attentes, nous avons donné le feu vert. »

La fabrication du système UV a alors véritablement commencé et l’équipe de Riverside y a été fortement impliquée. Comme l’explique Richardson : « Nous avons effectué plusieurs visites avec nos techniciens chez GEW pour observer la construction du système dans son ensemble. Nous avons examiné l’électronique et la mécanique. Tout le monde travaillait en étroite collaboration. » Raine confirme : « La collaboration avec l’équipe technique et l’équipe de conception a été excellente. »

Installation réussie

Le remplacement du système UV était prévu pour coïncider avec l’arrêt annuel de l’usine et devait être exécuté avec une précision militaire compte tenu du temps très limité. Richardson décrit la situation : « Le jour J est arrivé, nous avons entièrement démonté l’ancien système. Le démontage a pris près de cinq jours. L’équipe de GEW était sur place. Nous avons très bien collaboré avec eux. Nous avons ensuite installé le nouveau système. Un travail mécanique considérable, qui a nécessité de nombreuses heures de travail. » Raine conclut en évoquant le résultat : « Nous avons respecté les délais et produit des matériaux de première qualité le jour prévu après l’arrêt. »

Améliorations attendues

Après de nombreuses années d’utilisation du système UV sortant, l’équipe avait une vision claire des améliorations à apporter au nouveau système. Elle a donc travaillé en étroite collaboration avec GEW pour garantir que ces améliorations soient réalisées grâce à une conception intelligente. David Lyus commence par décrire la configuration du système : « Actuellement, le revêtement est appliqué sur la bande à l’aide d’une enduiseuse. La bande monte ensuite à un étage supérieur et passe sous un portique équipé de trois lampes. Il s’agit de trois lampes UV de 150 cm de diamètre, superposées, qui constituent la station de prégélification. La bande se déplace ensuite vers la zone de polymérisation finale, composée de trois portiques équipés chacun de trois lampes superposées. Toute la zone située sous ces neuf lampes est entièrement inertisée. L’atmosphère y est riche en azote, ce qui réduit la teneur en oxygène à un niveau précis afin d’optimiser les propriétés de surface du revêtement final. »

La première exigence était de concevoir un système permettant de changer les lampes UV beaucoup plus rapidement et efficacement, comme l’explique Raine : « Avec l’ancien système, nous devions tout arrêter, puis interrompre la production pour accéder à la machine et changer une lampe… ce qui entraînait une interruption de production d’environ une heure et demie. Avec la solution GEW, en 10 minutes, nous pouvons changer une lampe en cours de production. »

Cette avancée majeure a été rendue possible grâce à une conception ingénieuse, comme l’explique Richardson : « Nous pouvons éteindre et isoler les lampes GEW. L’accès se fait par le dessus, sans passer par le dessous. Ainsi, le blindage inférieur et tous les autres éléments restent en place. Nous pouvons retirer une cassette, la remplacer par une autre et rallumer les lampes. Il n’est plus nécessaire d’attendre que l’azote soit purgé du système. » Raine confirme et ajoute : « Ce qui nous permet de gagner un temps précieux en production. Pour nous, cela se traduit par une réduction des temps d’arrêt, des rebuts et des interventions de maintenance. »

Améliorations du nettoyage et de la maintenance

Le deuxième objectif visé était d’améliorer le programme intensif de nettoyage et de maintenance nécessaire au maintien en service de l’ancien système UV. Richardson souligne ce point : « L’ancien système exigeait une maintenance très intensive, tant sur le plan technique que sur celui du nettoyage. Le nouveau système est arrivé et ces deux aspects ont été considérablement réduits. Le temps de maintenance a été divisé par plus de deux et les opérations de remplacement sont beaucoup plus simples. »

Raine ajoute un commentaire : « Auparavant, pour nettoyer le système, il était très difficile d’accéder à toutes les zones à nettoyer. Nous devions abaisser le carter inférieur et passer en dessous pour nettoyer, déplacer les réflecteurs et nous retrouver au milieu des mécanismes, ce qui augmentait le risque d’endommager des éléments ou de coincer des lampes. »

Une fois de plus, la conception intelligente a porté ses fruits, comme l’explique Richardson : « Avec le nouveau système, une plaque de verre sépare les fumées de tous les composants techniques des lampes. Ainsi, ni les lampes ni les réflecteurs n’entrent en contact avec les fumées. Par conséquent, seul le verre doit être nettoyé. Nous utilisons ce système depuis un certain temps et nous n’avons constaté aucune contamination des lampes ou des réflecteurs. » Raine conclut succinctement : « La contamination ne peut pas atteindre les parties des lampes susceptibles d’en altérer la qualité. Nous avons donc réalisé un véritable progrès dans ce domaine également. »

Lyus décrit ensuite plus en détail le fonctionnement des lampes et du système d’extraction : « Nous avons installé les lampes UV au-dessus d’une vitre en quartz, sous laquelle se trouve une atmosphère inerte. Les lampes, dans cette zone inerte, sont donc physiquement séparées les unes des autres par une barrière en verre de quartz. Le rayonnement des lampes traverse le quartz et expose le revêtement du matériau. Afin d’éviter toute contamination potentielle de l’usine, nous n’extrions absolument aucun air de la salle de production. »

Il poursuit : « Nous faisons entrer de l’air extérieur qui passe à travers un panneau de filtration dédié, puis nous l’introduisons dans les lampes UV sous une légère surpression. Ainsi, aucun contaminant présent dans l’air de l’usine ne peut pénétrer dans la lampe… L’air chaud et l’ozone dégagés par la lampe sont ensuite rejetés à l’extérieur du bâtiment. GEW fournit les ventilateurs d’insufflation et d’extraction, ainsi qu’un système de conduits que nous avons conçu et installé nous-mêmes pour acheminer l’air vers et depuis les lampes UV. »

Fiabilité et assistance

Un autre avantage crucial du nouveau système UV réside dans sa fiabilité, assurée par un excellent support technique du fabricant. Richardson témoigne : « La fiabilité est nettement supérieure. Nous avons constaté une réduction spectaculaire des pannes et nous avons pu les résoudre très rapidement. Si nous avons besoin d’assistance technique de GEW, un simple coup de fil suffit : en dix minutes à quinze minutes, un technicien nous rappelle. Il a probablement déjà consulté l’historique des incidents et, à chaque fois, il a su nous orienter vers la solution adéquate, ce qui nous a permis de résoudre le problème sur place. »

Retour sur investissement

Concernant le sujet crucial des économies d’énergie, Raine est catégorique : « Nous sommes convaincus de réaliser des économies… La consommation électrique des panneaux, le temps de préchauffage et le temps d’installation des nouvelles lampes sont considérablement réduits. Ainsi, même le matin, nous n’avons plus besoin de tout allumer aussi tôt pour que le produit soit prêt. Nous sommes donc absolument certains de réaliser des économies. »

En résumé

Raine félicite les personnes impliquées dans cet important projet pour l’entreprise : « Pour conclure, ce projet a été une réussite et a pleinement satisfait les participants. L’équipe a atteint son objectif sur un projet d’une telle envergure, un projet crucial dont l’échec aurait entraîné l’arrêt de la production à Riverside. Une belle réussite pour les équipes de GEW et de Riverside qui ont travaillé main dans la main. »

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Pour plus d’informations sur le système de polymérisation haute puissance NUVA2 de GEW, consultez le site www.gewuv.fr/nuva2

Pour en savoir plus sur Riverside / Polyflor, consultez le site : https://www.polyflor.com/